Kluczowa technologia przetwarzania i kontrola jakości tytanowych płytek katodowych
Jakość obróbki tytanowych płytek katodowych ma kluczowe znaczenie dla ich wydajności i żywotności, wymagając ścisłej kontroli każdego ogniwa, od cięcia materiału po końcowy montaż. Kluczowe technologie przetwarzania obejmują głównie cięcie blach, obróbkę powierzchni, spawanie wiązką przewodzącą i obróbkę kształtową.
Jeśli chodzi o cięcie płyt, przyjęto precyzyjną technologię cięcia (taką jak cięcie plazmowe lub cięcie laserowe), aby zapewnić płaskość i dokładność wymiarową płyty tytanowej. Powierzchnię płyty tytanowej należy poddać polerowaniu, piaskowaniu lub obróbce mikroporowatości laserowej: polerowanie i piaskowanie może poprawić gładkość powierzchni, zapewnić równomierne osadzanie się miedzi i zmniejszyć defekty w osadzonej warstwie miedzi; laserowa obróbka powierzchni mikroporowatych może zmniejszyć siłę odrywania warstwy miedzi do 0,8 MPa, poprawiając przyczepność i skuteczność usuwania warstwy miedzi.
Podstawowym procesem jest spawanie belki przewodzącej (pręt miedziany platerowany tytanem-) i płyty tytanowej. Spawanie tytanu wymaga ścisłej kontroli parametrów spawania (takich jak temperatura, prąd i prędkość spawania), aby uniknąć wad spawalniczych, takich jak pory i pęknięcia, które mogą prowadzić do korozji wiązki przewodzącej w roztworze trawiącym. Płyta tytanowa przyspawana na jednym końcu belki przewodzącej musi zapewniać szczelność, aby zapobiec korozji miedzianego rdzenia przez roztwór trawiący, podczas gdy skręcona obróbka odsłoniętej miedzi na drugim końcu musi zapewniać sztywność strukturalną, aby uniknąć słabego kontaktu podczas łączenia z przewodzącymi prętami miedzianymi.
Kontrola jakości przebiega przez cały proces przetwarzania. Surowce muszą przejść rygorystyczną kontrolę, aby mieć pewność, że skład chemiczny i właściwości mechaniczne płytek tytanowych klasy 2 i prętów miedzianych-pokrytych tytanem spełniają standardy branżowe; dokładność wymiarowa, chropowatość powierzchni i jakość spawania półproduktów-są sprawdzane kawałek po kawałku; końcowe produkty końcowe muszą zostać poddane symulowanym testom elektrolizy i testom odporności na korozję, aby upewnić się, że spełniają długoterminowe-wymagania eksploatacyjne warsztatów elektrolizy miedzi, przy okresie użytkowania przekraczającym 12 lat w normalnych warunkach pracy.
